高精度冷拔管是指內、外徑尺寸精度(公差范圍)嚴峻，內外應名兒光潔度、圓度、直度優質，壁厚均勻的精密鋼管。該產品經稍加珩磨后，可直接用作液壓、氣動缸缸體管。而傳統的液壓、氣動缸缸體管的生產工藝，是用熱軋無縫鋼管，采用鏜孔──滾壓聯合的切削工藝，生產歷程中，大批金屬被切成切屑浪費了，同時還消耗大批電能。隨著外國輕輕工業技藝的發展，液壓缸技藝得到廣泛的應用，據不完全統計，全國每年需要各種規格的液壓缸體約380萬米，運用老的工藝技藝生產液壓缸體，已很難適應生產發展的需要。采用新技藝、冷拔方式生產高精度冷拔管──液壓缸體與傳統的切削工藝比較，存正正在以下特點： (1)生產頻次高：用傳統的方法生產一根內徑420毫米，12米長的缸筒需154時刻，用冷拔方法生產只需4分鐘。 精密光亮鋼管(2)正品率高：由于鏜孔的滾壓頭兼起導向作用，正正在切削歷程中，毛坯管由于自重發作撓度，致使滾壓頭和鏜刀走恰恰，構成廢品。正品率只能抵達60％里外，而用冷拔方法生產，正品率可達95％以上。 冷拔鋼管(3)金屬利用率高：用傳統的鏜孔方合議制造缸體，金屬利用率只需50-70％。用拉拔方法生產時，金屬不但不被切削成鐵末，相同可以得到30％的延伸，金屬利用率可達95％。 (4)能惡化成品管金屬的機械性能：用拉拔方法生產，使毛坯得到30％以上的塑性變形，由于加工硬化而使成品管金屬的強度限大為退步。畸形正正在成品管內層強度限退步達60％。高精度冷拔管是用無縫熱拉延管、直縫焊管為坯料，經過化學處理后正正在專用冷拔機上，通過特種變形原理設計的模具中止拉拔，生產出高精度管。其尺寸精度達H10～H8，直線度達0.35～0.5mm/m，應名兒粗糙度達Ｒａ1.6-0.4。生產工藝流程如下：進料——外觀檢查——機械清理——機械清理——退火——矯直——管頭加工——酸洗——中和——水 洗——鱗 化——皂 化——拉 拔——檢 查——切定尺——珩 磨——端部加工——矯 直——總裝——試壓——裝 箱。